MELHORIA NO PROCESSO DE UMA LINHA DE PRODUÇÃO: REGULAGEM DE 1ª PEÇA, SETUP INTERNO E FALHAS DE PROGRAMAÇÃO CNC

Resumo

O presente artigo discute sobre melhorias em uma linha de produção de uma empresa de usinagem. Tempo de setup é compreendido como o tempo de parada das máquinas, seja na preparação ou troca de ferramentas, o que ocorre durante os vários estágios do processo produtivo. A busca por melhores resultados da capacidade do processo de produção faz com que as empresas busquem a implantação de métodos de trabalho que viabilizem a resolução de problemas restritivos no sistema de produção usado. O trabalho utiliza os preceitos estabelecidos ao Método SMED (Minute Exchange of Die), onde foi possível observar que, no cenário atual, não havia um padrão de trabalho comum, que consistiu na verificação do processo produtivo, através da elaboração de planilhas para exposição e gráficos para discussão dos resultados. O objetivo deste trabalho foi demonstrar a aplicação das ferramentas do gráfico de pareto e de causa e efeito, diagrama de Ishikawa e a aplicação do relatório A3, a fim de realizar melhorias no processo em uma linha de produção com relação à regulagem de 1ª peça, setup interno e falhas de programação CNC (Controle Numérico Computadorizado), buscando o aumento da eficiência da empresa. Para análise de cada problema identificado, utilizou-se as ferramentas da qualidade (Pareto e Ishikawa), sendo que após a identificação dos problemas e suas respectivas causas, obteve-se resultados de redução de 10% no tempo de parada por regulagem, 80% de redução no tempo de setup interno e 14% no tempo de parada por falhas de programas CNC.

Palavras-chave: Ferramentas da qualidade. Métodos SMED. Tempo de setup.

IMPROVEMENT IN THE PROCESS OF A PRODUCTION LINE: FIRST PART ADJUSTMENT, INTERNAL SETUP AND CNC PROGRAMMING FAILURES

ABSTRACT

 This paper discusses improvements in a production line of a machining company. Set-up time is understood as machinery downtime whether in the preparation or exchange of tools, which occurs during the various stages of the production process. The search for better results in the capacity of the production process makes the companies seek the implementation of working methods that enable the resolution of restrictive problems in the used production system. The study used SMED (Minute Exchange of Die) Method, where it was possible to observe that in the current scenario there was no common working pattern, which consisted of the verification of the productive process, through the elaboration of result exhibition and discussion worksheets. The objective of this paper was to demonstrate the application of Pareto cause and effect chart tools, Ishikawa diagram and the application of the A3 report in order to carry out improvements in the process of a production line regarding the regulation of the first piece, internal setup and CNC (Computer Numerical Control) programming failures, seeking to increase the efficiency of the company. For the analysis of each identified problem Pareto and Ihikawa quality tools were used. After problem identifications and their respective causes, ahcieved results showed 10% of reduction in regulation downtime, 80% of reduction in internal setup time and 14% in downtime due to CNC program failures.

 Keywords: Quality tools. Setup time. SMED methods.