APLICAÇÃO DAFERRAMENTA DIAGRAMA DE ISHIKAWA PARA SOLUÇÃO DE UMA NÃO CONFORMIDADE EM UMA EMPRESA METALÚRGICA

Resumo

Em uma empresa metalúrgica no estado de São Paulo, foi constatada uma não conformidade em sua linha de produção. Realizando o processo de repasse de furação, através de uma inspeção de um determinado lote de peças, o operador identificou que as medidas estavam divergentes na qual era ø20H7mm, podendo variar de acordo com a tolerância exigida pelo cliente (0 / + 0,021mm), assim encontrava-se ø20,25mm. Foi constatado que as peças estavam fora de tolerâncias exigidas pelo cliente. Assim foi feito um estudo, levantando-se dados e informações para averiguar as causas raízes através da ferramenta de qualidade Diagrama de Ishikawa, no qual foram constatados problemas com o dispositivo de repasse que permitia o erro. Durante o levantamento de informações, o tempo de processo por peça era de 60 segundos por peça. Após a plano de ação gerado, foi desenvolvido um novo dispositivo, com algumas alterações, que atendeu 100% das tolerâncias impostas pelo cliente e também reduzindo 50% do tempo de processo, diminuindo de 60 para 30 segundos de processo, assim solucionando o problema para não ocorrer mais essa variável na linha de produção com esse produto.

 Palavras-chave: Gráfico de causa e efeito,Linha de produção, inspeção, solucionar problema.

APPLICATION OF THE ISHIKAWA DIAGRAM TOLL FOR RESOLVING A NONCONFORMITY IN A METALLURGICAL COMPANYABSTRACT

In a metallurgical company in São Paulo state, Brazil, a nonconformity was identified in the production line during the drilling process. During an inspection of a specific batch of parts, the operator detected dimensional deviations. The specified measurement was ø20H7mm with tolerance range required by the customer of 0/+0.021mm. However, the measured dimension reached ø20.25mm, indicating that the parts were outside the required tolerance limits. Therefore, data and information were collected to determine the root cause of the problem using the Ishikawa Diagram, a quality management tool. The analysis revealed issues related to the transfer device used in the process, which allowed the error to occur. During data collection, it was observed that the process time was 60 seconds per part. Based on the action plan developed from the analysis, a new device was designed with several modifications. The new device achieved 100% compliance with the tolerances required by the client and also reduced the process time by 50%, decreasing it from 60 to 30 seconds per part. Consequently, the problem was resolved, and the variable responsible for the nonconformity was eliminated from the production line for this product.

 Keywords:  Cause and effect chart, production line, inspection, problem solving